採石用ワイヤーソー

1. 採石用ダイヤモンドワイヤーソーマシンのご紹介
2. 採石ダイヤモンドワイヤーソーマシンの特徴
3. 採石ワイヤーソーマシンのよくある質問
4. 採石ワイヤーソー機の詳細
5. 採石ワイヤーソーマシン仕様
6. 採石ワイヤーソーマシン作業ビデオ

私達はの専門の製造業者である ダイヤモンドワイヤーソーマシン 中国から。Plsは、次のように私たちの製品の写真を参照してください。

多くのカッティングがある 石材採掘用機械 大理石と花崗岩の材料に。ダイヤモンドワイヤーソーマシンは採石のための最も重要な方法の一つです。過去には、我々は深刻な環境破壊を引き起こすだけでなく、採石場の資源の浪費を引き起こすだけでなく、採掘に発破方法を使用しています。現在、最も広く使用されている採掘方法はダイヤモンドワイヤーソーの採掘です。採石用ダイヤモンドワイヤーソーマシンとアームチェンソーマシンを組み合わせて大理石の採石場を採掘する技術は、1980年代半ばに生まれました。それは主に高いベンチおよび大理石の完全な鋸引き、石灰岩、トラバーチンおよび蛇紋岩の採石場の鉱山に使用されます。約30年間の生産実践と技術改良を経て、ダイヤモンドワイヤーソーマシンは、機械化の程度が最も高く、採掘効率が最も高く、鉱山の環境破壊に対する制御性が最も強い先進的な大理石の採石方法として認められています。

1. 幅広い適応性、採石ワイヤーソーmachineisは鉱山のすべてのタイプに適していますが、火炎切断は石英含有量が高く、クラックが少ない花崗岩鉱山にのみ適しています。
2. 採石ワイヤー鋸machinehas強力な機能と高効率。まず、採掘深さは10〜20メートル、あるいはそれ以上に達することができる深いです。火炎切断は、一般的に10メートル以内である 第二に、採石ワイヤー鋸機の切断速度は火炎切断の2〜3倍である時間当たり3〜4平方メートルに達することができる、高速です。
3. 採石ワイヤーソーマシンは、垂直、水平、傾斜および他の方向に切断することができ、それはまた、火炎切断は垂直面でのみ切断することができますが、ブラインドカットを行うことができます。
4. 高収量と低コスト。第一に、採石ワイヤーソーマシンの切断面は非常に平坦であり、ブロックに任意の内部損傷を引き起こすことはありません 第二に、採石鋸断の継ぎ目は材料の無駄を引き起こすことはありません、わずか約11ミリメートル、小さいです。しかし、火炎切断の切断面は粗く、材料にいくつかの内部損傷を引き起こす可能性があります。さらに、SAWの継ぎ目は大きく、一般的に100〜300ミリメートルであり、資源の大きな浪費と高い採掘コストを引き起こす可能性があります。
5. 安全性と環境保護、ワイヤーソー採掘時の騒音と粉塵がない、周辺住民への影響がない、高い自動化、分離操作、低い労働集約度 しかし、火炎切断の騒音と粉塵は非常に大きく、周辺住民や他の労働者の作業に深刻な影響を与えます。要約すると、資源がますます不足し、ガス価格が高騰している今日、ワイヤーソーマシンで大理石の花崗岩の採石場を採掘することは、経済的、社会的に大きなメリットがあります。
6. 採石用ダイヤモンドワイヤーソーに関連する多くの要因には、ビードの切断寿命、ビードの切断速度、ワイヤーソー上のビードの間隔、金型の設計などがあります。

採石ダイヤモンドワイヤーソーマシンが切断できない。この問題に関する最も一般的な理由は、ダイヤモンド、マトリックス、ビード間隔、金型設計または間違ったアプリケーションパラメータの不適切な選択です。我々は高すぎるダイヤモンド密度またはあまりにも良いダイヤモンドを選択した場合たとえば、ワイヤーソー性能は非常に良いではありません。ダイヤモンドは簡単に割れないので、新しいシャープなエッジを生成することは困難です。

採石用ワイヤーソーマシンのロープが切れた。これは通常、間違ったアプリケーションパラメータの使用やワイヤーソーの品質不良が原因です。ゴムとダイヤモンドビーズの間の組み合わせは強くなく、ダイヤモンドソーロープに切断くずが入ることにつながる。やがて、マグマや切断屑はビーズ鋼体とスチールロープの間で接触し、スチールロープをこすります。スチールロープの接続糸が切れ始めるが、これも結合剤の間違った使用によるものかもしれない。スチールロープの破断は、スチールロープ、ビードスチールボディの誤った選択、射出成形後の熱処理不良によっても引き起こされることがある。

ビードの切断層がビード鋼本体から剥離する場合は、通常、マトリックスの選択が不適切であるか、または間違った焼結パラメータを使用しています。不適切な脱脂工程により、金属マトリックスとビード鋼の間にパラフィンが浸入することもあります。また、ビード鋼の不適切な洗浄が問題になることもあります。