슬래브 절단용 다이아몬드 원형 톱날

1. 다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 효율과 수명에 영향을 미치는 요인
2. 다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 사용에 영향을 미치는 요인
3. 다이아몬드 세그먼트에 영향을 미치는 요인
4. 다이아몬드 원형 톱날의 응용 분야
5. 다이아몬드 원형 톱날 제조 세부 정보
6. 다이아몬드 원형 톱날 포장 및 배송
7. 다이아몬드 원형 톱날 사양

다이아몬드 원형 톱날은 주로 대리석 화강암 슬래브 재료 용 절단 톱날을 말합니다. 석판의 두께가 크지 않기 때문에 일반적으로 2cm에서 10cm 사이입니다. 이런 종류의 톱날은 직경이 작고 적용 범위가 넓고 소비량이 많습니다. 다이아몬드 원형 톱날의 직경은 일반적으로 105-650mm 사이입니다.

다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 사용 지수

다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 세 가지 주요 사용 지표는 수명, 절단 효율성 및 절단 품질입니다.

다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 수명

다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 수명은 톱날의 시작부터 다이아몬드 세그먼트의 완전한 소모까지 총 절단 시간을 의미합니다. 내구성 시간은 다이아몬드 원형 톱날의 수명 측정 지표, 즉 다이아몬드 세그먼트에 의해 절단된 석판의 면적 또는 절단 길이의 연장된 길이로도 사용할 수 있습니다.

다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 절단 효율

절삭 효율은 단위 시간당 원형 톱날에 의한 석재 절삭 면적을 의미하며, 톱날의 날카로움 또는 자체 연마를 측정하는 데 사용할 수 있습니다.

다이아몬드 슬래브 원형 톱날의 절단 품질

절단 품질은 표면 평탄도, 직진도, 평행도, 직각도 및 가장자리 무결성을 포함한 슬래브 절단 표면의 품질을 의미합니다.

다이아몬드 원형 톱날의 효율과 수명에 영향을 미치는 요인은 톱질 매개변수, 다이아몬드 세그먼트 매개변수, 스톤 매개변수입니다. 다이아몬드 세그먼트의 파라미터에는 입자 크기, 농도 및 결합 경도가 포함됩니다. 톱질 공정의 매개 변수에는 원형 톱날의 선형 속도, 절단 깊이 및 이송 속도가 포함됩니다. 스톤 파라미터에는 스톤 경도, 구조, 구조, 구성 등이 포함됩니다.

톱질 매개변수

다이아몬드 원형 톱날의 선형 속도.

실제로 다이아몬드 원형 톱날의 선형 속도는 장비 조건, 원형 톱날 품질 및 석재 특성에 따라 제한됩니다. 다이아몬드 원형 톱날의 최상의 수명과 절단 효율 측면에서 다이아몬드 톱날의 직선 속도는 절단 할 석재 재료의 특성에 따라 선택해야합니다. 화강암을 톱질할 때는 다이아몬드 원형 톱날의 직선 속도를 25~35m/s 범위로 설정해야 합니다. 석영 함량이 높은 화강암이나 절단하기 어려운 기타 석재의 경우 톱날 선형 속도 하한이 적합합니다. 화강암 벽돌 생산에서 다이아몬드 원형 톱날의 직경은 작고 선형 속도는 35m/s에 도달할 수 있습니다.

다이아몬드 원형 톱날의 톱질 깊이입니다.

톱질 깊이는 다이아몬드 마모, 효과적인 톱질, 톱질력 및 절단되는 석재의 특성과 관련된 중요한 매개 변수입니다. 일반적으로 다이아몬드 원형 톱날의 선형 속도가 높을 때는 작은 절삭 깊이를 선택해야 합니다. 현재 기술에서 다이아몬드 절단 깊이는 1 ~ 10mm 사이에서 선택할 수 있습니다. 일반적으로 직경이 큰 톱날로 화강암을 절단 할 때 절단 깊이는 1 ~ 2mm 사이에서 제어 할 수 있으며 동시에 이송 속도를 줄여야합니다. 다이아몬드 원형 톱날의 선형 속도가 큰 경우 작은 절단 깊이를 선택해야합니다. 그러나 톱 성능과 공구 강도가 허용하는 경우 절단 효율을 높이기 위해 가능한 한 더 큰 절단 깊이를 취해야합니다. 가공 표면이 필요한 경우 작은 깊이 절단을 채택해야 합니다.

다이아몬드 원형 톱날의 피드 톱질 속도.

이송 속도는 톱돌의 톱질 속도를 의미합니다. 이 속도는 톱질 속도, 톱날에 가해지는 힘 및 톱질 영역의 열 방출에 영향을 줍니다. 절단할 석재에 따라 값을 선택해야 합니다. 일반적으로 대리석과 같이 부드러운 돌을 절단할 때는 이송 속도를 높일 수 있습니다. 이송 속도가 너무 낮으면 다이아몬드 세그먼트가 쉽게 소모될 수 있습니다. 그러나 입자 구조가 거칠고 경도가 고르지 않은 화강암을 절단할 때는 이송 속도를 줄여야 하며, 그렇지 않으면 톱날 진동으로 인해 다이아몬드 조각이 발생하고 절단 속도가 감소합니다. 화강암의 절단 속도는 일반적으로 9~12m/분 범위에서 선택됩니다.

세그먼트의 다이아몬드 그레인.

다이아몬드 세그먼트에 사용되는 입자 크기는 일반적으로 30/35-60/80 범위입니다. 암석이 단단할수록 입자 크기가 더 미세하게 선택되어야 합니다. 동일한 압력 하에서 다이아몬드가 미세할수록 더 날카로워져 단단한 암석을 절단하는 데 도움이 되기 때문입니다. 또한 일반적으로 석재 직경이 큰 원형 톱날은 높은 절단 효율이 필요합니다. 30 / 40 및 40 / 50과 같은 이러한 종류의 큰 직경의 톱날에는 거친 입자 크기를 적용해야합니다. 작은 직경의 원형 돌 톱날은 절단 효율이 낮고 부드러운 암석 절단 단면이 필요하므로 50 / 60 및 60 / 80과 같은 더 미세한 입자 크기를 선택해야합니다. 단일 입자 톱날은 날카롭고 효율적이며, 혼합 입자 크기의 톱날은 내구성이 낮고 효율이 낮습니다.

다이아몬드 세그먼트의 농도.

다이아몬드 농도는 작업층 매트릭스에 분포된 다이아몬드의 밀도(즉, 단위 부피에 포함된 다이아몬드의 무게)를 의미합니다. 결과에 따르면 다이아몬드 농도는 입방 센티미터당 4.4캐럿의 다이아몬드가 있는 경우 100%, 3.3캐럿의 다이아몬드가 있는 경우 75%입니다. 부피 농도는 응집체에서 다이아몬드의 부피를 나타냅니다. 다이아몬드의 부피가 전체 부피의 1/4을 차지할 때, 그 농도는 100%입니다. 다이아몬드 농도가 증가하면 다이아몬드 당 평균 절삭력이 감소하기 때문에 다이아몬드 농도가 증가하면 톱날의 수명을 연장 할 수 있습니다. 그러나 다이아몬드 농도가 증가함에 따라 톱날의 절단 효율과 날카로움이 감소하여 톱날의 비용이 필연적으로 증가합니다. 저농도, 거친 입자, 높은 절삭 효율이 좋은 선택입니다. 다층 다이아몬드 비트에서는 각 층의 다이아몬드 농도가 다릅니다. 예를 들어, 3중 구조의 샌드위치 커터 헤드에서는 중간 부분에 더 낮은 농도의 다이아몬드가 사용됩니다. 톱질 과정에서 커터 헤드의 작업면에 중간 홈이 형성되어 톱날이 흔들리는 것을 방지하여 절단 품질에 도움이됩니다. 5 층, 7 층 이상의 커터 헤드 구조에서 다양한 다이아몬드 농도를 조정하여 톱날을 날카롭게 만들고 높은 가공 효율과 긴 서비스 수명을 제공 할 수 있습니다. 동시에 커터 헤드의 층간 층에 저농도의 다이아몬드를 사용할 수 있으며, SiC를 추가하거나 금속 시트를 층간으로 사용할 수도 있습니다.

세그먼트 본드의 경도.

일반적으로 본드의 경도가 높을수록 내마모성이 강해집니다. 따라서 마모성이 높은 암석을 톱질할 때는 본드 경도가 높아야 하고, 부드러운 암석을 톱질할 때는 본드 경도가 낮아야 하며, 마모성이 높고 단단한 암석을 톱질할 때는 본드 경도를 적당히 조절해야 합니다.

스톤 속성에 영향을 미치는 요인.

돌의 경도가 높을수록 절삭력이 커집니다. 다이아몬드 돌 원형 톱날의 표면 온도가 높을수록 다이아몬드 날의 마모가 더 심해집니다.

스톤 다이아몬드 원형 톱날의 힘 효과, 온도 효과 및 마모 손상.

돌을 절단하는 과정에서 다이아몬드 원형 톱날은 원심력, 톱질력 및 톱질 열과 같은 하중을 번갈아 가며 받게 되며, 이로 인해 다이아몬드 원형 톱날이 마모될 수 있습니다.

강제 효과.

톱날은 톱질 과정에서 축 방향 힘과 접선 방향 힘의 영향을 받습니다. 원주 방향과 반경 방향의 힘으로 인해 톱날은 축 방향은 물결 모양이고 반경 방향은 접시 모양입니다. 이 두 가지 변형은 톱질 중 암석 단면이 고르지 않고, 석재 낭비, 소음 및 진동을 유발하여 다이아몬드 응집체의 조기 손상과 톱날 수명을 단축시킵니다.

온도 효과.

전통적인 이론에 따르면 톱날 공정에 대한 온도의 영향은 주로 두 가지 측면에서 나타납니다. 하나는 응집체에서 다이아몬드의 흑연 화이고 다른 하나는 다이아몬드와 매트릭스 사이의 열 변형력으로 인해 다이아몬드 입자가 조기에 떨어지게된다는 것입니다. 새로운 연구에 따르면 절단 공정에서 발생하는 열은 주로 케이킹으로 전달되며 아크 온도는 일반적으로 40~120°C로 높지 않은 반면 연마 입자의 연삭점 온도는 일반적으로 250~700°C로 더 높습니다. 그러나 절삭유는 아크 영역의 평균 온도만 낮출 뿐 연마 입자의 온도에는 거의 영향을 미치지 않습니다. 이러한 온도는 흑연 탄화를 일으키지 않지만 연마 입자와 공작물 사이의 마찰 성능을 변화시키고 다이아몬드와 첨가제 사이에 열 응력을 유발하여 다이아몬드의 고장 메커니즘의 근본적인 변화를 초래합니다. 결과는 온도 효과가 톱날을 손상시키는 가장 중요한 요소임을 보여줍니다.

마모 손상.

일정 시간이 지나면 톱날이 마모되어 종종 스트레스가 발생합니다. 연삭 손상의 주요 형태는 연마 마모, 국부적 파쇄, 대면적 파쇄, 탈락, 절단 속도 방향을 따라 본드의 기계적 마모 등입니다.

연마재 마모.

다이아몬드 입자가 스톤과 지속적으로 마찰하고 가장자리가 평면으로 부동태화되어 절삭 성능이 저하되고 마찰이 증가합니다. 그 결과 다이아몬드 입자의 표면이 흑연화되고 경도가 크게 감소하며 마모가 심해지는 것으로 나타났습니다.

로컬 분쇄.

다이아몬드 입자의 표면은 열 응력과 절삭 응력이 번갈아 가며 피로 균열과 국부 파손을 일으키고 이상적인 마모 형태인 날카로운 새 모서리를 보여줍니다.

넓은 면적 분쇄.

다이아몬드 입자는 절단 및 절단 시 충격 하중을 견디며 튀어나온 입자와 입자가 조기에 소모됩니다.

떨어짐.

교대 절삭력으로 인해 다이아몬드 입자가 본드에서 미끄러지거나 느슨해집니다. 동시에 본드 자체의 마모와 톱질 열에 의해 본드가 부드러워집니다. 입자에 대한 절삭력이 유지력보다 크면 다이아몬드 입자가 떨어집니다.