CNC 워터젯 절단기

1. 워터젯 커팅기 소개
2. 3축 워터젯 기계
3. 5축 CNC 워터젯 기계
4. 3축과 5축 워터젯 장비의 차이점
5. 작업장에 워터젯 커팅기가 필요한 이유
6. 워터젯 커팅 테이블의 특징
7. 고압 워터젯의 분류
8. 워터젯 머신의 특징
9. 워터젯 기계로 절단할 수 있는 재료
10. 워터젯 절단기에서 흔히 볼 수 있는 예비 부품
11. CNC 워터젯 절단기의 장점과 단점
12. UHP 워터젯 절단기의 기본 작동 원리
13. 초고압 워터젯 커팅의 작동 원리
14. 워터젯 머신의 절단 품질
15. 워터젯 머신 적용
16. 초고압 워터젯 절단 기술 및 응용 분야
17. 워터젯 커터의 절단 깊이 및 절단 속도
18. 초고압 파이프라인 시스템
19. 워터젯 절단기의 구조
20. 석재용 CNC 워터젯 기계
21. 워터젯 머신 유지보수
22. 석재 산업에서 워터젯 절단기의 장점
23. 3축과 5축 워터젯의 차이점은 무엇인가요?
24. 워터젯 커팅 플랫폼 사양
25. 워터젯 고압 시스템 사양
26. 워터젯 예비 부품 목록
27. 워터젯 머신 커팅 비디오

워터젯 절단기 워터젯 또는 워터젯이라고도 합니다. 대리석 화강암 및 기타 석재 절단에 다양하게 사용되는 산업용 공구입니다. 워터젯 절단기 고압의 물 분사를 사용하거나 특수 강철 모래 재료와 물을 혼합합니다. 워터젯 절단기는 주로 주 기계, 고압 발생기 부품, 정수 시스템, 워터젯 제어 시스템, 자동 모래 공급 시스템 및 기타 장치를 포함하며 다음과 비교합니다. 브리지 톱 기계워터젯 기계는 절단 속도가 더 빠릅니다. 석재 기계 산업에서 CNC(컴퓨터 수치 제어) 기술의 출현은 재료를 절단하고 모양을 만드는 방식에 혁명을 일으켰습니다. 이 분야에서 주목할 만한 혁신 중 하나는 CNC 워터젯 절단기입니다. 이 기사에서는 이 최첨단 기술의 복잡한 면을 자세히 살펴보고 다양한 유형, 기능, 응용 분야 및 기존 절단기에 비해 이 기술이 가진 장점을 살펴봅니다. 워터젯 기계는 연마재와 혼합된 고압의 물 분사를 사용하여 다양한 재료를 절단하는 강력한 도구입니다. 유체 역학 원리를 사용하여 정밀하게 제어되는 물줄기를 생성하여 가장 단단한 물질도 매우 정확하게 절단할 수 있습니다.

3축 워터젯 장비는 X, Y, Z 축을 따라 재료를 절단할 수 있는 기본 구성입니다. 인상적인 정밀도로 2차원 프로파일을 생성할 수 있습니다. 이 기계는 평평하거나 약간 구부러진 재료를 절단하는 데 자주 사용됩니다.

5축 CNC 워터젯 기계는 다용도성과 정밀성의 전형입니다. 이 장비는 X, Y, Z 축 외에도 흔히 A축과 C축이라고 하는 두 개의 회전 축을 도입했습니다. 이 구성을 통해 3차원 표면에서 복잡한 절단을 수행할 수 있으므로 복잡한 모양과 경사 절단을 할 수 있습니다.

핵심적인 차이점은 절단 기능에 있습니다. 3축 워터젯 장비는 2차원 절단 작업에 탁월하지만, 5축 장비는 3차원 윤곽, 베벨 및 각진 모서리 절단 기능을 제공하여 지평을 넓혀줍니다. 5축 기계는 더 복잡하고 유연성이 필요한 응용 분야에 선호되는 선택입니다.

워터젯 절단기는 모든 작업장의 소중한 자산입니다. 다음과 같은 다양한 장점이 있습니다:

- 정확성:

워터젯 기계는 탁월한 절단 정확도를 제공하여 복잡한 디자인과 엄격한 공차를 허용합니다.

- 다용도성:

이 기계는 석재, 금속, 유리, 세라믹, 복합재 등 다양한 재료를 절단할 수 있습니다.

- 재료 낭비 최소화:

워터젯 절단으로 생성되는 좁은 커프 덕분에 재료 손실이 최소화되어 효율성이 극대화되고 비용이 절감됩니다.

- 열 영향 구역(HAZ) 없음:

워터젯 절단은 냉간 절단 공정으로 열로 인한 소재의 변형이나 경화를 방지합니다.

- 환경 친화적:

워터젯 절단 공정은 유해한 연기, 먼지 또는 유해 폐기물을 발생시키지 않기 때문에 깨끗하고 환경 친화적입니다.

1. 선형 가이드 디자인

   워터젯 기계의 변속기 부분은 선형 가이드 레일과 볼 스크류 기계 구조를 채택하고 서보 모터와 스텝 모터 (Z 축)로 구동됩니다. 또한 워터젯 기계의 소프트웨어는 선형 및 아크 보간 기능을 채택하여 절단의 정확성을 보장합니다.

2. DXF 형식 및 G 코드 지원

   오토캐드에서 출력된 DXF 형식 파일 또는 G 코드 명령을 실행하여 워터젯 기계는 다양하고 복잡한 공작물을 절단하여 생산 요구 사항을 상당 부분 충족할 수 있습니다.

3. 다양한 옵션

   우리는 소형 부품과 대형 부품의 가공을 모두 충족시킬 수있는 대형, 중형, 소형 및 특수 크기의 다양한 크기의 CNC 워터젯 기계를 제공합니다.

4. 제한 보호

   XYZ 축에 제한 보호 기능이 있으며, 제한을 초과할 경우 알람이 울립니다. 플랫폼에는 물이 가득 차 있어 기계 절단 중에 먼지와 재료가 튀는 것을 막을 수 있습니다. 동시에이 워터 제트 기계는 모래 재료와 석재 폐기물을 받아 환경 오염을 줄입니다. 배수 밸브는 플랫폼의 하수 및 잡화를 청소하는 데 편리함을 제공합니다.

우리는 물 매체의 종류에 따라 워터젯 기계를 두 가지 범주로 분류할 수 있습니다. 하나는 순수 워터젯 절단기이고 다른 하나는 연마 워터젯 절단기입니다. 고압 순수 워터젯 기계는 판지, 식품, 섬유 제품 등과 같은 부드러운 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 고체 입자 없이 미세 여과를 통해 처리된 공업용수를 작업 매체로 사용합니다. 연마 워터젯 절단기는 금속, 석재, 유리, 플라스틱, 세라믹 등과 같은 단단한 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 순수 워터젯 절단기와는 달리 연마 워터젯의 작동 매체는 물과 미세한 연마 입자입니다. 연마 모래와 물의 비율은 절단 재료에 따라 다릅니다. 최대 비율은 최대 20% 모래와 80% 물입니다.

저렴한 물을 작업 매체로 사용하는 워터 제트는 새로운 냉간 절단 기술이며 실제로 새로운 디자인 가공 범주에 속하며 세계에서 가장 진보 된 절단 기술 방법 중 하나입니다. 워터 제트는 모든 종류의 금속, 비금속 재료, 모든 종류의 단단하고 부서지기 쉬운 인성 재료를 절단 할 수 있습니다. 다른 석재 절단기와 비교하여 워터젯은 석재 절단 산업에서 많은 발전을 이루었습니다. 실습에 따르면 UHP 워터 제트의 절개는 평평하고 열 변형이없고 가장자리 버가 없으며 절단 속도가 빠르며 효율이 높고 처리 비용이 낮고 먼지가없고 스파크가 없으며 진동이 적고 소음이 적습니다. 워터젯 절단기는 방폭 요구 사항이있는 열악한 작업 환경 및 위험한 환경에서 가공하는 데 적합합니다. 실제로 고압 워터젯은 무디지 않고 공구 손실이 없으며 가공 유연성이 높아 금형 설계 및 제조 비용을 절감 할 수 있습니다. 일반적으로 초고압 워터젯 절단은 6-10mm로 제어하는 것이 좋습니다(구체적인 크기는 펌프의 흐름에 따라 다름). 조절 메커니즘의 조절 력을 줄이기 위해 밸브 코어는 사다리로 설계되고 물의 흐름 방향은 역류로 설정됩니다. 이러한 방식으로 수압의 작용으로 밸브 코어는 항상 후방 추력을받습니다. 힘의 크기는 밸브 코어의 직경과 단면적과 수압의 차이에 의해 결정됩니다. 절단 과정에서 스풀의 크기와 작은 직경을 조정하면 조정 메커니즘의 크기를 쉽게 제어 할 수 있습니다. 기계 진동과 시스템 압력 변동의 이중 작용으로 워터젯 기계의 조정 나사가 느슨해져 예기치 않은 압력의 증가 또는 감소가 발생할 수 있습니다. 따라서 워터젯 설계 과정에서 밸브 코어의 나사 조절 메커니즘에 안정적인 잠금 장치가 있어야한다는 점을 고려해야합니다. 또한 워터젯 기계의 조정 나사의 풀림을 줄이기 위해 힘 영역과 조정 나사의 힘을 증가시키는 방법도 채택 할 수 있습니다.

1. 인텐시파이어 펌프:

인텐시파이어 펌프라고도 하는 고압 워터 펌프는 워터젯 기계의 중요한 구성 요소입니다. 워터젯 스트림을 추진하는 데 필요한 엄청난 압력을 생성합니다. 펌프의 설계와 품질은 장비의 절단 성능과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다.

2. CNC 제어 시스템:

워터젯 기계에는 정교한 CNC 제어 시스템이 통합되어 있어 절단 공정을 정밀하고 자동으로 제어할 수 있습니다. 제어 시스템은 CAD/CAM 소프트웨어의 절단 지침을 해석하고 이를 기계의 움직임과 절단 경로로 변환합니다. 이를 통해 정확하고 반복 가능한 절단 작업을 보장합니다.

3. 커팅 헤드 어셈블리:

커팅 헤드 어셈블리에는 노즐, 초점 튜브 및 혼합 챔버가 들어 있습니다. 고압 워터젯 스트림을 절단할 재료로 향하게 하는 역할을 합니다. 커팅 헤드 어셈블리는 워터젯 스트림의 마모성을 견디고 장시간 사용해도 무결성을 유지하도록 설계되었습니다.

4. 연마제 전달 시스템:

연마제 워터젯 절단을 사용하는 기계에는 연마제 전달 시스템이 통합되어 있습니다. 이 시스템에는 연마재 호퍼, 계량 시스템, 혼합 챔버가 포함됩니다. 이 시스템은 연마재를 워터젯 스트림으로 정확하게 전달하여 절단 효율을 높이고 기계가 더 단단한 재료를 절단할 수 있도록 합니다.

5. 절단 테이블:

커팅 테이블은 커팅 과정에서 재료를 배치할 수 있는 안정적인 플랫폼을 제공합니다. 일반적으로 강철과 같은 내구성 있는 재질로 만들어지며 재료를 지지하고 물 빠짐을 위한 격자형 격자가 있을 수 있습니다. 커팅 테이블은 커팅 공정에 사용되는 고압의 물과 연마재를 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

6. CAD/CAM 소프트웨어 호환성:

워터젯 기계는 다양한 CAD/CAM(컴퓨터 지원 설계 및 제조) 소프트웨어와 호환됩니다. 이러한 호환성 덕분에 설계 프로세스와 기계 작동을 원활하게 통합할 수 있습니다. 작업자는 절단 설계를 가져오고, 절단 파라미터를 최적화하고, 정밀한 절단 실행을 위한 기계 코드를 생성할 수 있습니다.

7. 물 재활용 시스템:

많은 워터젯 장비에는 물 재활용 시스템이 통합되어 있어 물 소비를 최소화합니다. 이 시스템은 사용한 물을 필터링하고 처리하여 오염 물질을 제거하고 향후 커팅 작업에 재사용할 수 있도록 합니다. 물 재활용 시스템은 물 사용량을 줄이고 운영 비용을 낮추며 환경 지속 가능성을 촉진하는 데 도움이 됩니다.

8. 높이 제어 시스템:

일부 고급 워터젯 장비에는 재료 표면에 대한 커팅 헤드의 높이를 자동으로 조정하는 높이 제어 시스템이 탑재되어 있습니다. 이 시스템은 불규칙하거나 곡면으로 작업할 때에도 일관된 절단 품질을 보장합니다. 노즐과 소재 사이의 이격 거리를 일정하게 유지하여 절단 성능을 최적화하는 데 도움이 됩니다.

9. 9. 안전 기능:

워터젯 장비에는 작업자를 보호하고 사고를 예방하기 위한 안전 기능이 장착되어 있습니다. 여기에는 안전 인터록, 비상 정지 버튼, 보호 인클로저, 이상을 감지하여 자동으로 기계를 종료하는 안전 센서가 포함될 수 있습니다. 안전 조치는 안전한 작업 환경을 보장하고 고압 워터젯 절단과 관련된 위험을 최소화합니다.

이러한 기능의 조합으로 워터젯 기계는 다양한 산업 분야에서 정밀 절단을 위한 뛰어난 성능과 다용도 도구로 활용되고 있습니다. 첨단 기술과 혁신적인 설계로 효율성, 정확성, 신뢰성을 높여 정교하고 고품질의 절단 결과를 얻을 수 있습니다.

워터젯 절단기는 다음을 포함하되 이에 국한되지 않는 다양한 재료를 절단할 수 있습니다:

- 금속:

강철, 알루미늄, 티타늄, 구리, 황동 등

- Stone:

화강암, 대리석, 석회암, 슬레이트 등

- 유리:

플로트 유리, 스테인드글라스, 접합 유리 등

- 세라믹:

도자기, 세라믹 타일, 도자기 등

- 합성물:

탄소 섬유, 유리 섬유, 강화 플라스틱 등
- 고무, 폼, 목재 등

1. 고압 워터 펌프:

- 씰 및 O링:

이는 고압 펌프 시스템에서 적절한 밀봉을 보장하고 누수를 방지하는 중요한 구성 요소입니다.

- 밸브:

체크 밸브, 포핏 밸브, 제어 밸브 등 다양한 유형의 밸브가 펌프 시스템에서 물의 흐름과 압력을 제어하는 데 사용됩니다.

- 강화제:

고압의 물줄기를 생성하는 인텐시파이어 펌프는 플런저, 실린더, 씰과 같은 부품으로 구성되어 있으며 시간이 지나면서 교체가 필요할 수 있습니다.

2. 워터젯 노즐 어셈블리:

- 노즐 바디:

노즐 본체는 오리피스를 고정하고 워터젯 흐름을 정렬합니다. 주기적으로 점검하고 손상되거나 마모된 경우 교체해야 합니다.

- 오리피스:

오리피스는 워터젯 스트림의 크기와 속도를 결정하는 작고 정밀하게 가공된 부품입니다. 절단 성능을 유지하기 위해 정기적인 점검과 교체가 필요할 수 있습니다.

- 믹싱 챔버:

혼합 챔버는 연마성 워터젯 절단 시스템에서 고압의 물과 연마재를 결합하는 역할을 합니다. 마모되거나 손상된 경우 교체해야 할 수 있습니다.

3. 연마제 전달 시스템:

- 연마 호퍼:

호퍼는 가넷 또는 산화알루미늄과 같은 연마재를 저장하고 믹싱 챔버에 안정적으로 공급합니다.

- 미터링 시스템:

이 시스템은 워터젯 스트림으로 전달되는 연마재의 양을 제어하여 일관된 절단 성능을 보장합니다. 여기에는 공급 튜브, 밸브, 유량계와 같은 구성 요소가 포함될 수 있습니다.

- 연마 튜브 및 피팅:

이러한 구성품은 연마재를 호퍼에서 믹싱 챔버로 운반하며 마모 또는 막힘으로 인해 교체가 필요할 수 있습니다.

4. CNC 제어 시스템 구성 요소:

- 모터 및 드라이브:

CNC 제어 시스템은 커팅 헤드와 기타 기계 축의 움직임을 제어하기 위해 모터와 드라이브에 의존합니다. 이러한 구성 요소는 시간이 지남에 따라 유지보수 또는 교체가 필요할 수 있습니다.

- 컨트롤러 및 보드:

제어 시스템에는 절단 지시를 처리하고 기계의 작동을 명령하는 전자 컨트롤러와 회로 기판이 포함됩니다. 이러한 구성 요소는 원활한 작동을 위해 가끔씩 업데이트하거나 교체해야 할 수 있습니다.

5. 커팅 테이블 구성 요소:

- 슬랫 홀더 및 슬랫:

커팅 테이블에는 종종 커팅할 재료를 지지하는 격자형 격자가 있습니다. 슬랫 홀더는 슬랫을 제자리에 고정하며, 슬랫과 홀더 모두 마모나 손상으로 인해 주기적으로 교체해야 할 수 있습니다.

6. CAD/CAM 소프트웨어 및 컴퓨터 시스템:

- 컴퓨터 하드웨어:

CNC 제어 소프트웨어를 실행하는 컴퓨터 시스템은 호환성과 성능을 보장하기 위해 때때로 업그레이드 또는 교체가 필요할 수 있습니다.

- 소프트웨어 라이선스:

설계 파일과의 호환성을 보장하고 절단 파라미터를 최적화하려면 CAD/CAM 소프트웨어 라이선스를 유지 관리하고 업데이트해야 합니다.

워터젯 절단기의 성능, 정확성 및 수명을 최적으로 유지하려면 이러한 예비 부품을 정기적으로 점검, 유지보수 및 적시에 교체하는 것이 필수적입니다. 제조업체의 지침을 따르고 적절한 유지보수 및 교체 절차를 위해 공인 서비스 제공업체와 상담하는 것이 좋습니다.

장점:

- 다용도성:

워터젯 기계는 금속, 석재, 유리, 복합재, 고무 등 다양한 재료를 절단할 수 있습니다.

- 높은 정밀도:

탁월한 절단 정확도를 제공하여 복잡한 디자인, 엄격한 공차, 매끄러운 모서리를 구현할 수 있습니다.

- 열 영향 구역(HAZ) 없음:

워터젯 절단은 냉간 절단 공정이므로 열로 인한 왜곡, 경화 또는 재료 손상의 위험이 없습니다.

- 환경 친화적:

워터젯 절단은 유해한 연기, 먼지 또는 유해 폐기물을 발생시키지 않는 깨끗한 공정입니다. 또한 커프 폭이 좁기 때문에 재료 낭비를 줄일 수 있습니다.

- 보조 작업 감소:

워터젯 커팅의 높은 정밀도 덕분에 추가 가공이나 마감 공정이 필요하지 않은 경우가 많습니다.

- 안전 강화:

워터젯 절단은 절단 도구가 필요 없고 작업자 부상의 위험이 줄어듭니다.

단점:

- 초기 투자:

CNC 워터젯 기계는 기존 절단기에 비해 초기 비용이 높기 때문에 일부 기업에서는 어려움을 겪을 수 있습니다.

- 운영 비용:

워터젯 기계는 상당한 양의 물과 연마재를 소비하므로 지속적인 운영 비용이 발생할 수 있습니다.

- 느린 커팅 속도:

워터젯 절단은 일반적으로 일부 기존 절단 방법에 비해 속도가 느리기 때문에 특정 애플리케이션의 생산 속도에 영향을 미칠 수 있습니다.

- 기술 요구 사항:

워터젯 기계를 작동하고 프로그래밍하려면 전문적인 교육과 지식이 필요하므로 일부 비즈니스의 경우 접근성이 제한될 수 있습니다.

CNC 워터젯 절단기의 기능을 활용하면 산업에서 정밀한 절단을 달성하고 창의적인 가능성을 실현하며 전반적인 생산성을 향상하는 동시에 재료 낭비와 환경에 미치는 영향을 최소화할 수 있습니다.

초고압 워터젯 절단은 1970년대에 개발된 첨단 기술입니다. 고압, 고속 소구경 액체 흐름을 작업 매체로 사용하여 공작물 표면에 분사하고 액체 흐름의 충격에 의해 공작물 절단을 실현합니다. 수압을 약간 낮추거나 목표 거리와 유속을 높이면 고압 세척, 분쇄, 표면 거칠기, 디버링 및 강화를 수행 할 수 있습니다. 레이저, 이온 빔, 전자 빔과 마찬가지로 초고압 워터젯은 고에너지 빔 처리 기술 분야에 속합니다. 세계 최초의 고압 워터젯 절단 장비는 1979년에 탄생했습니다. 자체 강점에 의존하여 moscut은 다양한 종류의 초고압 워터젯 절단 장비를 독자적으로 개발하고 수많은 공정 실험을 수행했습니다. 이 기술은 전 세계적으로 널리 사용되어 왔으며 워터젯 기계, 건축 자재, 국방, 경공업 및 섬유 분야에서 점점 더 중요한 역할을하고 있습니다.

여과된 공업용수는 100-400mpa로 가압된 후 직경 Φ 0.08-0.5mm의 노즐 구멍을 통과하여 500-900m/s의 초음속 미세 직경 물기둥을 형성하여 유리, 섬유, 플라스틱, 나무, 돌, 금속 등과 같은 다양한 종류의 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 초고압 워터젯 자체의 강성이 높습니다. 공작물과 충돌하면 높은 충격 동압과 와류를 생성합니다. 워터젯의 평균 속도는 초고속 영역과 저속 영역(때로는 음수일 수도 있음)을 포함합니다. 따라서 초고압 워터젯의 표면은 원통형이지만 실제로 내부에는 강성이 높은 부품과 강성이 낮은 부품이 있습니다. 강성이 높은 부품에서 발생하는 충격 동압은 전파 시간을 줄이고 충격 강도를 높이며 빠른 쐐기 분할의 역할을합니다. 고강성 부품에 비해 저강성 부품은 유연한 공간을 형성하여 칩 흡입 및 칩 제거 역할을합니다. 이 둘의 조합은 재료를 절단할 때 축 방향의 "톱날"처럼 만드는 것과 같습니다.

유압 커터의 절단 모양과 치수 정확도는 주로 노즐의 이동 트랙 정확도와 노즐 내부 구멍의 직경에 의해 영향을받습니다. 워터젯 절단기에 볼 스크류 구동 장치, 선형 가이드 레일 및 CNC 시스템을 채택한 후 노즐의 이동 정밀도를 엄격하게 제어 할 수 있으며 공작물의 크기 정밀도를 ± 0.1mm 이내로 제어 할 수 있습니다. 슬릿의 폭은 노즐 내부 구멍의 직경과 관련이 있습니다. 직경이 작을수록 가공 정밀도가 높아집니다. 슬릿 폭은 노즐 직경보다 약 0.025mm 더 큽니다. 또한 물에 첨가제를 첨가하면 절단 성능을 향상시키고 절단 폭을 줄일 수 있습니다. 워터젯 기계의 절단 품질은 재료 특성에 따라 크게 영향을 받습니다. 부드러운 소재는 매끄러운 표면을 얻을 수 있습니다. 가소성이 좋은 재료는 고품질로 가장자리를 절단 할 수 있습니다. 수압이 너무 낮 으면 특히 복합 재료의 경우 가장자리 절단 품질이 저하되어 재료 분리 또는 스케일링이 발생하기 쉽습니다. 연마 고압 워터젯을 사용하여 두께가 큰 공작물을 절단하면 절단 깊이에 따라 단면 품질이 변경됩니다. 노즐 상부 근처의 1O ~ 50mm 범위 내에서 단면은 평평하고 매끄럽고 품질이 좋습니다. 중간 전이 영역에는 얕은 잔물결이 있습니다. 섹션의 하단부에서는 연마 워터 제트의 확산으로 인해 절단 에너지가 감소하여 깊은 곡선형 리플이 형성됩니다.

초고압 워터젯 절단 기술은 전 세계 여러 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 건축 자재 산업 및 건축 장식 산업에서. 대리석, 화강암, 세라믹, 유리 섬유, 석면 및 기타 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 워터젯 기계는 정확한 절단 크기와 먼지 오염없이 복잡한 모양의 석재 모자이크를 절단 할 수 있으므로 세라믹 바닥 타일이 과거와 현재의 단조롭고 딱딱한 장식 효과를 바꿀 수 있습니다. 따라서 손상된 세라믹 바닥 타일, 수십 번의 깊은 가공 감사 후 남은 석재.

• 자동차 제조 산업에서 워터젯은 금형 없이 계기판, 실내외 트림, 도어 패널 및 창 유리를 절단하는 데 사용되어 생산 라인의 가공 유연성을 실제로 향상시킬 수 있습니다.
• 항공우주 산업에서 워터젯은 붕소 섬유, 탄소 섬유 및 기타 복합 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 절단시 층화, 열 축적이 없으며 공작물의 절삭 날 품질이 매우 우수합니다. 알루미늄 합금, 스테인리스 스틸, 티타늄 합금, 내열 합금 및 기타 금속 재료를 절단 할 때 금속 학적 변화, 열 영향 영역, 열 응력, 좁은 절단 이음새, 높은 절단 품질 및 높은 재료 사용률이 없습니다.
• 식품 산업에서 워터젯은 바삭한 음식, 야채, 육류 등을 자르는 데 사용되어 세포 조직의 손상을 줄이고 보관 기간을 늘릴 수 있습니다.
• 제지 산업에서 워터젯은 크래프트지 및 골판지 상자 판지를 절단하는 데 사용됩니다. 먼지 오염이 없으며 절단 속도는 최대 1828m/분입니다.
• 워터젯은 인쇄 회로 기판의 윤곽 절단을 위해 전자 산업에도 적용됩니다.
• 워터젯은 섬유 산업에서도 다층 천을 절단하는 데 사용되어 절단 효율을 개선하고 가장자리 손상을 줄일 수 있습니다.
• 워터젯 기계는 석재 절단에도 사용할 수 있습니다. 워터 제트로 절단 된 석재는 가공의 효율성, 가공의 품질 및 장식 효과에 관계없이 가공의 어려움에 제한을받지 않고 쉽게 조립할 수 있으며 현재 고난이도 및 높은 예술적 감각의 모델링을 처리하는 데 가장 적합한 장비입니다. 스톤 모자이크는 석재 가공의 난이도가 높은 일종의 기술입니다.

한마디로 초고압 워터젯 절단 기술의 적용 범위는 나날이 확대되고 있으며, 그 잠재력은 매우 큽니다. 장비 비용이 지속적으로 감소함에 따라 그 적용은 더욱 향상될 것입니다.

워터젯은 톱날은 아니지만 톱날보다 더 강력합니다. 전 세계 엔지니어링 및 기술 인력의 지속적인 개선과 기술 업그레이드로 워터젯의 광범위한 응용 가치가 점점 더 널리 반영되고 있습니다. 강철, 장갑판 또는 방탄 유리에 관계없이 모든 단단한 재료는 워터젯으로 무작위로 절단 할 수 있습니다. 실험 결과에 따르면 워터젯 커터로 2.5cm 두께의 초 경질 강판을 절단 할 때 절단 속도는 0.045cm / s이며 재료가 부드러울수록 절단 속도가 빨라집니다. 물 절단에는 주로 다음 재료의 절단 및 가공이 포함됩니다:

스테인리스 강판, 철판, 알루미늄 판, 대리석, 화강암, 도자기, 유리 및 특수 모양의 그래픽 평면 기하학 곡선 절단의 모든 종류의 절단. 또한 세라믹 아트 모자이크, 대리석 모자이크, 금속 기술, 유리 기술, 세라믹 기술, 다양한 문자, 영문자, 광고판 및 기타 절단 가공도 포함됩니다.

1. 초고압 워터젯의 절단 깊이에는 작업 매체, 압력, 작업 영역, 절단 시간, 공작물의 재질, 노즐과 공작물 표면 사이의 거리(목표 거리) 등 많은 기술적 요소가 영향을 미칩니다. 절단 시간과 절단 섹션의 품질을 고려하지 않으면 초고압 워터젯의 절단 두께는 200m에 달할 수 있습니다. 두께가 25mm 미만일 때 절단 효율이 높고 절단 단면이 매끄럽다는 것이 입증되었습니다.
2. 절단 속도는 워터젯의 출력 또는 압력에 정비례하는 재료의 특성과 관련이 있으며, 절단 속도와 공작물의 두께에는 반비례합니다. 수압을 높이면 절단 깊이와 절단 속도를 개선하는 데 도움이 됩니다. 초고압 물 생성 장치와 초고압 밀봉의 기술적 난이도가 높아지면 장비 비용이 증가합니다. 초고압 워터젯 절단 장비의 최대 압력은 일반적으로 400MPa 이내로 제어됩니다. 노즐의 하단면과 공작물 표면 사이의 거리를 목표 거리라고 합니다. 초고압 파이프 라인 시스템 및 해당 절단 공정 매개 변수에 따르면 수압은 189mpa, 연마 노즐 직경은 Φ 0.3mm, 물 소비량은 2.15l / min, 60 메쉬 천연 연마재, 연마재 소비량은 0.265kg / min, 절단 속도는 100mm / min입니다. 고정밀 공작물을 절단해야 할 때 워터젯 커터는 열 효과없이 한 번에 처리 할 수있는 거의 완제품에 가까운 제품을 생산하는 데 사용할 수있는 기계입니다. 또한 워터젯 커터에서 발생하는 폐기물은 파편이 아닌 전체 조각의 형태로 재사용이 가능하기 때문에 일반적으로 가치가 높습니다. 워터젯 커터의 적용 가능한 산업은 매우 크며 세계 여러 나라에서 주류 가공 방법이되었습니다. 저는 워터젯 기술이 새로운 차원으로 발전할 것이라고 생각합니다.

초고압 워터젯 커터의 수압은 100-400마력으로 일반 유압 전달 장치의 작동 압력보다 10배 이상 높습니다. 초고압 시스템의 워터 씰과 파이프 라인 시스템이 신뢰할 수 있는지 여부는 워터젯 절단 공정의 안정성, 안전 및 신뢰성을 보장하는 데 매우 중요합니다. 초고압 워터젯 씰은 정적 씰과 동적 씰로 나뉩니다. 장비를 시운전할 때 누출 없이 작동 압력의 두 배 이상의 과압 테스트를 거쳐야 합니다. 파이프 라인의 초고압 워터 제트 파이프는 고강도 스테인리스 스틸 후벽 이음매없는 파이프 또는 이중층 스테인리스 스틸 파이프를 채택하고 파이프 조인트는 대부분 금속 탄성 씰링 구조를 채택합니다. 노즐의 이동을 용이하게하기 위해 노즐과 고정 수도관 사이에 초고압 연성 강관이 배치됩니다.

초고압 워터젯 절단 장비는 일반적으로 갠트리 또는 캔틸레버 프레임 구조를 채택합니다. 갠트리 워터젯 장비에서 노즐은 리드 스크류와 가이드 레일 시스템을 통해 절단 헤드에 설치되며 절단 헤드는 동체 크로스빔에서 X 축을 따라 선형으로 움직입니다. 크로스빔은 작업대에서 Y축을 따라 직선으로 움직일 수도 있습니다. 절단 시 공작물은 작업대(물탱크)에 고정되고 절단 헤드는 크로스빔의 설정 축을 따라 직선으로 이동합니다. 크로스빔은 워터젯 머신에서 Y축을 따라 직선으로 움직입니다. X축과 Y축은 볼스크류와 리니어 가이드 레일로 구동되며 모션 정확도가 높습니다. CNC 시스템의 프로그램 제어하에 임의의 모양으로 반 평면 곡선 절단을 실현할 수 있습니다. 노즐과 공작물 사이의 거리 (목표 거리)를 조정하려면 일반적으로 커팅 헤드에 Z 축 방향의 선형 구동 장치가 장착되어 있어야합니다. 워터젯 절단 효율을 향상시키기 위해 동일한 절단 헤드에 복수의 워터 커터 노즐을 배치하여 동시에 여러 조각을 절단 할 수 있습니다.

초고압 워터 제트는 포인트 절단에 속하며 절단 범위 내의 모든 지점에 도달 할 수 있으므로 컴퓨터의 제어하에 복잡한 도형을 절단 할 수 있으며 반복 위치 정확도는 ± 0.05mm 미만일 수 있습니다. 석재 모자이크 절단 과정에서 컴퓨터가 간격 보정을 쉽게 실현할 수 있기 때문에 부품 모양을 완벽하게 맞출 수 있습니다. 3 차원 복잡한 형상 부품을 절단하기 위해 절단 헤드를 실제로 다 관절 로봇의 암에 설치하여 5 축 연동을 수행하고 방향에서 다 자유도 공간 절단을 실현할 수 있습니다.

워터젯 기계의 연마재 공급 시스템

연마재 고압 물 절단 장비에는 빈, 연마재, 유량 밸브 및 전달 파이프를 포함한 연마재 공급 시스템이 장착되어 있습니다. 빈의 모양과 빈의 메쉬 스크린은 막힘없이 연마재의 원활한 공급을 보장해야합니다. 유량 밸브는 연마재 공급의 온-오프 및 크기를 제어하는 데 사용됩니다. 연마재 소비량은 수압이 증가함에 따라 증가합니다. 일반적으로 사용되는 연마재는 커런덤, 석영 모래, 가넷, 실리콘 카바이드 등이며, 인조 연마재와 천연 연마재로 구분됩니다. 입자 크기는 0.1~0.8mm 사이입니다.

워터젯 절단기의 물 공급

초고압 워터젯을 사용할 때 공업용수를 처리하고 여과하는 것은 매우 중요합니다. 물 매체의 필터링 정확도를 개선하면 과급기 밀봉 장치 및 보석 노즐의 수명을 효과적으로 연장하고 절단 품질을 개선하며 장비의 작동 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 일반적으로 워터젯 커터를 사용하는 동안 물 매체의 여과 정확도는 0.1μm 이내로 제어되어야하며 다단계 필터링 방법을 채택 할 수 있습니다. 또한 장비의 부식 정도를 줄이기 위해 산업용수를 연화시켜야합니다.

워터젯 노즐

워터젯 커터의 공식 명칭은 1970년대 초 미국에서 탄생한 초고압 워터젯 커팅입니다. 1990년대 이전에는 유럽과 미국의 몇몇 선진국에서 워터젯 기술을 마스터했습니다. 빠른 절단 속도, 넓은 절단 범위, 높은 절단 정확도 및 기타 우수한 특성으로 인해 워터젯 커터는 절단 및 가공 산업에서 빠르게 선호되고 광범위하게 사용되었습니다. 노즐은 워터젯 기계의 중요한 부품 중 하나입니다. 노즐의 구조, 작업 성능 및 수명은 절단 품질과 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 워터젯 노즐의 분류

다른 절단 기술에 따라 노즐은 순수 절단 노즐과 연마 절단 노즐로 나눌 수 있습니다. 순수 워터젯 절단 노즐은 밀도가 작고 경도가 낮은 비금속 연질 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 노즐 내부 구멍의 직경은 Φ 0.08-0.5mm입니다. 연마재 절단 노즐은 밀도와 경도가 높은 단단한 재료를 절단하는 데 사용됩니다. 노즐 구멍에서 초고압의 물이 고속으로 분사되면 음압 진공이 형성됩니다. 음압의 영향으로 연마재는 모래 입구를 통해 노즐 안으로 빨려 들어갑니다. 혼합 챔버에서 고압의 물과 혼합한 후 샌드 제트가 형성됩니다. 노즐 구멍의 직경은 연마재의 종류와 입자 크기에 따라 Φ 0.5-1.65mm입니다.

워터젯 노즐의 특성

공작물을 절단할 때 워터젯 노즐은 내부의 큰 액체 압력을 받습니다. 노즐 재료는 우수한 내마모성, 내식성 및 높은 종합적인 기계적 특성을 가져야 합니다. 워터젯 노즐은 일반적으로 사파이어, 루비, 경질 합금 및 다이아몬드로 만들어집니다. 비용과 제조 요인을 고려할 때 현재 노즐에는 보석 재료가 널리 사용됩니다.

워터젯 노즐의 서비스 수명

워터젯 노즐의 수명에 영향을 미치는 요인에는 여러 가지가 있습니다. 노즐 구조, 재료, 제조, 조립, 수압 및 연마재 종류 외에도 수매의 여과 정확도와 처리 품질을 개선하는 것도 노즐의 수명을 개선하는 데 도움이 됩니다. 일반적으로 물의 pH 값은 6-8이며 0.1 μ M 이하로 여과해야 합니다. 또한 워터젯 노즐의 수명을 향상시키기 위해서는 적절한 연마재 종류와 입자 크기를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

워터젯 커터에 대해 아는 사람들은 금속 또는 비금속, 천연 또는 인공, 생산 용품 또는 일 용품 등 어떤 종류의 재료이든 상관없이 매우 잘자를 수 있다는 것을 알아야합니다. 그러나 다른 석재 절단기와 비교할 때 절단기의 작업장과 작업 환경은 여전히 유지 관리해야하며 그렇지 않으면 먼지도 발생합니다. 따라서 장비의 정상적인 작동을 보장하기 위해서는 유지 보수 작업이 필수적입니다.

다른 석재 절단기와 비교할 때 워터젯 커터는 많은 장점이 있습니다. 오염이없고 절단 손실이 없으며 모든 제품 제조에 적합합니다. 여기에서는 세라믹 및 석재 가공에서 워터젯 커터의 장점을 소개합니다. 가장 큰 특징은 모자이크, 카운터 탑 및 석재 가구 등과 같은 세라믹 및 석재의 모든 곡선 절단을 커버하는 것입니다. 지상 마루를 예로 들어 워터젯 가공은 시간과 인건비를 절약하고 장비가 차지하는 공간을 줄일뿐만 아니라 40%의 재료비를 절약 할 수 있으므로 많은 석재 폐기물을 다시 재사용 할 수 있습니다. 브리지 톱 기계와 비교하여 간단하고 사용하기 쉬운 워터젯 커터는 세라믹 제조업체의 처리 시간을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 특정 부서지기 쉬운 재료의 경우. 샌딩 워터젯 커터는 열이나 표면 변형을 일으키지 않습니다. 따라서 재료는 원래 모양과 강도를 유지할 수 있습니다. 세라믹 가공 산업에서 전통적인 절단 방법은 일반적으로 톱날 절단이며 일반적으로 직선 만 절단하고 곡선을 절단 할 때 먼저 크기 요구 사항을 충족하는 템플릿을 만듭니다. 예비 절단 후 수동 연삭으로 실현됩니다. 유연하지 않고 시끄럽고 먼지가 많고 비효율적입니다. 워터젯 절단기의 장점은 분명합니다. 첫째, 절개가 평평하고 절단 품질이 높으며 절단 후 절개 상단 가장자리에 "가장자리 버스트"현상이 형성되지 않습니다. 둘째, 절단 정확도가 높고 0.1mm에 이르며 이음새가 균일하여 매우 복잡하고 아름다운 퍼즐과 벽화를 만드는 데 사용할 수 있습니다. 마지막으로 워터젯 절단 효율이 빠르고 제품의 일관성과 호환성이 좋으며 자동 네 스팅 기능을 실현할 수 있으며 작업 환경을 개선 할 수 있으며 작업자에게 미치는 먼지와 소음의 영향을 줄일 수 있습니다. 초고압 워터젯 절단은 복잡한 형상의 절단을 한 번에 완료할 수 있습니다. 예술적 창작을 달성하는 데 효과적인 도구입니다. 워터젯 기계는 대규모 건물 및 가정 장식에 널리 사용되어 장식의 실용성과 미학을 크게 향상시킵니다.

워터젯 기술의 지속적인 변화와 발전으로 워터젯은 3축에서 5축으로 바뀌었습니다. 워터젯 기술이 지속적으로 개선됨에 따라 많은 사람들이 워터젯에 대해 잘 모릅니다. 그들은 3 축을 선택하든 5 축을 선택하든 어떤 종류의 워터 제트를 선택해야하는지 모릅니다. 실제로 3축과 5축의 선택은 서로 다른 재료를 절단하기 위해 서로 다른 워터젯 커터에 대한 요구 사항이 다릅니다. 여기에서는 3 축과 5 축 워터젯 기계의 차이점에 대해 설명합니다. 5 축 수치 제어 워터 제트 절단은 기존 워터 제트 절단의 한계를 돌파하여 수직 또는 작은 각도 절단 만 가능합니다. 기존의 3 축을 기반으로 두 개의 서보 회전 샤프트와 범용 스윙 헤드가 5 축 워터젯 기계에 추가되었습니다. 공작물 하단의 제트 분사 지점을 제어 대상으로 삼고 가공 경로를 계획하고 최적화하여 워터젯 커터의 절단 효율을 크게 향상시키고 워터젯 커터의 고유 한 형상 오류를 효과적으로 보정합니다. 5 축 워터 제트 절단기는 완전 자동 및 임의 방향 연결 절단을 실현했습니다. 복잡한 특수 형상 부품의 일회성 성형을 실현할 수있어 금형 제작 비용을 피할 수 있습니다. 3 축 수치 제어 워터젯 절단기는 임의의 평면 복잡한 곡선의 절단을 완료 할 수 있습니다. 임의의 모양, 평면 절단, 높은 절단 품질로 절단, 절단 후 절단 가장자리에 "가장자리 버스트"현상이 형성되지 않습니다. 절개는 매끄러운 접합을 제공하며 하단 개구부에는 접착제 충전을위한 간격이있어 두 번째 연삭 공정이 필요하지 않습니다. 절단 재료에 따라 다른 워터젯을 선택하세요. 가장 좋은 것은 반드시 비싼 것이 아니라 올바른 것을 선택하는 것이므로 자신의 요구 사항에 따라 적합한 워터젯을 선택하는 것이 가장 좋습니다.